仕様
|
仕様 |
160K-3 |
160K-3G |
200K-3 |
200K-3G |
250K-3 |
|
最大。クランプ径(mm) |
55 |
55 |
60 |
60 |
70 |
|
最大。クランプ高さ(mm) |
50 |
50 |
60 |
60 |
60 |
|
生産速度 (個/分) |
35–45 |
35–45 |
30–40 |
30–40 |
25–35 |
|
高さ調整範囲(mm) |
0–20 |
0–20 |
0–20 |
0–20 |
0–20 |
|
ビーム揚程(mm) |
- |
0–120 |
- |
0–120 |
- |
|
ストローク(mm) |
170 |
170 |
220 |
220 |
250 |
|
上部テーブル L×W×H (mm) |
700×660×60 |
700×660×60 |
800×700×80 |
800×700×80 |
800×750×90 |
|
下テーブル L×W×H (mm) |
1300×760×120 |
1300×760×120 |
1400×750×130 |
1400×750×130 |
1500×800×140 |
|
サーボモーター出力(kW) |
3 |
4.5 |
3 |
4.5 |
3 |
|
マニピュレーター寸法 L×W×H (mm) |
3300×800×700 |
3300×800×700 |
3400×800×700 |
3400×800×700 |
3700×1000×800 |
|
マニピュレータ重量(kg) |
2000 |
2100 |
2500 |
2600 |
2900 |
|
仕様 |
250K-3G |
315K-3 |
315K-3G |
400K-3 |
400K-3G |
|
最大。クランプ径(mm) |
70 |
85 |
85 |
100 |
100 |
|
最大。クランプ高さ(mm) |
60 |
75 |
75 |
80 |
80 |
|
生産速度 (個/分) |
25–35 |
20–30 |
20–30 |
20–30 |
20–30 |
|
高さ調整範囲(mm) |
0–20 |
0–20 |
0–20 |
0–20 |
0–20 |
|
ビーム揚程(mm) |
0–120 |
- |
0–120 |
- |
0–120 |
|
ストローク(mm) |
250 |
250 |
250 |
300 |
300 |
|
上部テーブル L×W×H (mm) |
800×750×90 |
800×750×100 |
800×750×100 |
1000×750×110 |
1000×750×110 |
|
下テーブル L×W×H (mm) |
1500×800×140 |
1500×800×150 |
1500×800×150 |
1600×900×160 |
1600×900×160 |
|
サーボモーター出力(kW) |
4.5 |
4.5 |
4.5 |
4.5 |
4.5 |
|
マニピュレーター寸法 L×W×H (mm) |
3700×1000×800 |
3600×1000×800 |
3600×1000×800 |
4200×1200×1000* |
4200×1200×1000* |
|
マニピュレータ重量(kg) |
3000 |
3200 |
3300 |
3700 |
3700 |
生産ライン構成
給餌システム:自動送りとブランク位置決め。
誘導加熱:温度制御による連続加熱。
熱間鍛造プレス:ナット、ボルト、ワッシャー、軌道輪などの熱間成形用の油圧プレスです。
マニピュレータ：加熱ステーションと鍛造ステーション間の自動搬送。
金型と工具:製品図面と鍛造要件に基づいて金型を製作します。
制御システム:機械の操作、パラメータ設定、障害監視のための PLC および HMI。
検査システム:オプションの視覚検査または寸法検査と自動拒否。
マテリアルハンドリング:鍛造後の部品回収、冷却、搬送。
アプリケーション
産業部門:自動車部品、工業用ファスナー、重機製造、ハードウェア加工などに幅広く応用されています。
対象商品：高強度ボルト、頑丈なナット、工業用ベアリング リング、カスタム ワッシャーの熱間鍛造を専門としています。{0}{1}
柔軟な構成:適切な機械モデルとフルラインのセットアップを簡単に組み合わせて、さまざまな鍛造仕様や生産要件に対応できます。{0}
カスタマイズのワークフロー
コンサルティングと分析
図面、材料、寸法、製造要件を確認します。
01
ソリューション設計
適切なプレス、加熱システム、工具、自動化構成を選択します。
02
製造業
完全な機器、工具の製造、組み立て、試運転。
03
テスト
試作鍛造とフルラインテストを実施して、性能と製品の品質を確認します。{0}
04
配達
工場での受け入れ、設置、試運転、オペレーターのトレーニングを完了します。
05
品質管理プロセス
-インライン原材料スクリーニング:誘導加熱の前に、材料のサイズと表面の完全性を自動的にチェックします。
-リアルタイムの鍛造モニタリング:高速成形パラメータ（30～45 個/分）を追跡して、構造の一貫性を維持します。{0}
レーザーおよび視覚検査:完成した部品を瞬時にスキャンして、寸法精度、亀裂、表面の傷を確認します。
自動欠陥除去:不適合品を即座に選別して削除し、不良率が 2% 未満であることを厳密に保証します。{0}
-アフターサポート
設置と試運転:-設置、試運転、試作に対するオンサイトまたはリモートのサポート。
オペレータートレーニング:操作、工具の交換、調整、日常のメンテナンスに関するトレーニング。
テクニカルサポート：機械、油圧、電気、PLC、暖房システムのトラブルシューティング。
スペアパーツ：標準摩耗部品および交換部品の供給。
リモートサポート:ビデオ、図面、写真、運転データによる技術支援。
メンテナンスサポート：メンテナンス手順と推奨される点検スケジュールを提供します。
プロセスサポート:新製品の金型調整や生産パラメータ設定を支援します。
よくある質問
Q: 生産ラインは非標準のファスナーやカスタム形状と互換性がありますか?{0}
A: はい。プログラム可能な制御システムとモジュラー設計により、カスタム ナット、ワッシャー、特殊ベアリング リングを柔軟に調整できます。
Q: 機械はどのような電源および電気規格に準拠していますか?
A: 当社の機器は、地域の国際電気規格や海外市場で要求される安全規制に合わせてカスタマイズできます。
Q: 継続稼働のための日常のメンテナンス要件は何ですか?
A: 定期メンテナンスには主に、標準的な潤滑チェック、光学センサーのクリーニング、油圧コンポーネントの検査が含まれており、明確なデジタル マニュアルによってサポートされています。
Q: システムは原材料の廃棄とスクラップの削減をどのように処理しますか?
A: -高精度の供給とリアルタイムのプロセス監視により、材料の利用が最適化され、スクラップや原材料の無駄が大幅に最小限に抑えられます。{1}
Q: スペアパーツは現地で供給しますか? それとも工場から出荷されますか?
A: 当社では、潜在的なダウンタイムを最小限に抑えるために、迅速に国際発送できるよう、一般的な交換部品や摩耗部品の在庫をしっかりと保管しています。
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